PET = Politereftalan etylenu należy do liniowych poliestrów z pierścieniami aromatycznymi w łańcuchu. Otrzymuje się go w wyniku polikondensacji kwasu tereftalowego z glikolem etylenowym. Zapotrzebowanie na politereftalan etylenu (PET) rośnie od kilku lat i najnowsze prognozy wskazują, ze tendencja ta zostanie utrzymana. Głównym powodem jest zastępowanie szklanych opakowań do napojów butelkami PET, które są lżejsze i nietłukące. Stąd łatwość dystrybucji oraz niższe koszty. Największe zapotrzebowanie na ten polimer odnotowuje się jednak w przemyśle włókienniczym. W ostatnim dwudziestoleciu rynek PET znacznie się rozwinął, dzięki konkurencyjności w stosunku do tradycyjnych surowców: włókna naturalne, sztuczne, syntetyczne oraz metal, szkło i karton. Zmianom tym towarzyszył rozwój nowych technologii i wzrost wydajności produkcji, co doprowadziło do zmniejszenia kosztów wytwarzania. Przeniesienie produkcji do Azji spowodowało obniżenie kosztów uzyskania włókien PET, dzięki niskim kosztom wynagrodzeń w tym regionie świata. W przeciwieństwie do włókien, produkcja preform do butelek jest rozwijana lokalnie w zależności od specyfiki zapotrzebowania na te wyroby oraz możliwości kapitałowych i technologicznych. Jak będzie w przyszłości wyglądać rynek, zależy od powstających w Azji i na Bliskim Wschodzie fabryk produkujących PET na poziomie wyższym niż tamtejszy popyt.
Wykorzystanie tworzywa PET w 2000 r. wyniosło 29 mln ton, z czego 2/3 stanowi zapotrzebowanie przemysłu włókienniczego. Drugie miejsce zajmuje produkcja opakowań, ok. 24%. Roczny wzrost wykorzystania PET szacowany jest średnio na 8-10% rocznie. Ten wzrost będzie różny w zależności od zaawansowania technologii pakowania. Najwyższy wzrost, tj. do ok. 20%, prognozowany jest w krajach Ameryki Południowej, Bliskiego Wschodu, Europy Wschodniej i Azji, gdzie coraz częściej zastępuje się opakowania szklane i papierowe pojemnikami z PET.
Największy udział ilościowy maja butelki do napojów. Przewiduje się także rozwój produkcji opakowań do produktów mlecznych, butelek do piwa oraz innych opakowań do wysokowartościowych produktów spożywczych.
Duże znaczenie dla producentów PET ma również rozwój segmentu włókienniczego. Zapotrzebowanie włókiennictwa to 65% całkowitej światowej produkcji PET, ok. 37% stanowią włókna ciągłe i ok. 28% włókna cięte. Pozostałe zużycie PET to produkcja folii 13%, taśm 11% oraz wtrysk 11%. Obecny poziom zapotrzebowania na PET i jego produkcja pozostaje w równowadze. Nie można jednak nie zauważyć inwestycji w Azji i na Bliskim Wschodzie oraz kierunków rozwoju włókiennictwa, które w przyszłości mogą przynieść nadwyżkę podaży. W ten sposób istniejąca równowaga popytu i podaży w krajach zachodnich o wysokim poziomie rozwoju technologicznego może zostać zachwiana przez wzrost i zmianie struktury w handlu zagranicznym.
Wielkość zużycia PET zależy od gospodarki i ekologii. Ważne jest również podejście konsumentów do ochrony środowiska, strategia władz w dziedzinie recyklingu, rozwój demograficzny i inne czynniki wpływające na rynek. Produkcja PET będzie musiała dostosowywać się do nowych warunków. Koncepcje łączące obecnie cały łańcuch życia produktu zmusza do odejścia od nieproduktywnej gospodarki. Kroki podejmowane w celu konsolidacji i racjonalizacji, tworzące nierozerwalny łańcuch od producenta surowca przez producenta technologii i produktu rynkowego, aż do sprzedawcy, na rynku będą miały coraz większy wpływ.
Na taki stan rzeczy ma wpływ zainteresowanie polimerem branży chemii gospodarczej. W trakcie procesu produkcji PET do środowiska nie są emitowane produkty uboczne ani ścieki. Głównym medium procesu jest azot pobierany z atmosfery, a bardzo dobra izolacja dźwiękowa nie powoduje zakłóceń w otaczającym środowisku.
PET jest semikrystalicznym technicznym tworzywem sztucznym o wysokiej wytrzymałości i ciągliwości, doskonalej skrawalności, co zapewnia szeroki zakres jego zastosowań.

Właściwości:
- wysoka wytrzymałość mechaniczna,
- sztywność oraz twardość,
- wysoka wytrzymałość trwała także w wysokich temperaturach,
- dobra ciągliwość,
- dobra sklejalność i spawalność,
- bardzo wysoka odporność na pełzanie,
- niski i stały współczynnik tarcia,
- bardzo wysoka odporność na ścieranie (porównywalna lub wyższa niż
w przypadku poliamidów),
- bardzo dobra stabilność wymiarowa (lepsza niż w przypadku poliacetalu),
- doskonała odporność na zabrudzenia,
- lepsza odporność na działanie kwasów niż w przypadku PA i POM,
- obojętność fizjologiczna (wyroby z PET są dopuszczone do kontaktu
z żywnością),
- wysoka odporność na działanie promieniowania wysokoenergetycznego (gamma oraz X),
- niska udarność (niższa niż w przypadku poliamidu i poliacetalu),
- bardzo dobrze izolujący elektrycznie,
- dobra skrawalność i polerowalność,
- odporność na rozcieńczone kwasy, środki czyszczące, liczne rozpuszczalniki.

Obróbka mechaniczna
Dzięki dobrej obrabialności i stabilności kształtu na ciepło, PET jest odpowiedni m.in. do wytwarzania części o wąskich tolerancjach.

Właściwości ślizgowe i ścieralne
Jest idealnym tworzywem do zastosowań ślizgowych i ścieralnych wykazując mały współczynnik ślizgowy i wysokie dynamiczne obciążenie. Dzięki temu możliwe jest zredukowanie koniecznych mocy napędowych w urządzeniach, uniknięcie zachowań drgań ciernych oraz znaczne przedłużenie żywotności stosowanych części. Stosowany do wyrobu listew i łożysk ślizgowych, prowadnic, kół zębatych.

Stabilność wymiarowa
PET nieznacznie pochłania wilgoć i dzięki niskiemu współczynnikowi rozszerzalności umożliwia wysoka Stabilność wymiarowa. Znajduje zastosowanie w produkcji precyzyjnych części mechanicznych: tulei, prowadnic, kół zębatych, rolek, elementów pomp, podkładek oporowych. Szczególne właściwości czystego PET sprawiają, ze doskonale nadaje się do produkcji precyzyjnych części mechanicznych, wytrzymałych na duże obciążenia oraz/lub odpornych na ścieranie.

Odporność UV
PET wykazuje dobra odporność na promieniowanie ultrafioletowe i mała chłonność wilgoci, co umożliwia stosowanie go na wolnym powietrzu. Redukuje to koszty ochrony powierzchni, jakie ponosi się np. przy stosowaniu metalu.

Kontakt z artykułami spożywczymi
PET jest dopuszczony do bezpośredniego kontaktu z artykułami spożywczymi (jest fizjologicznie nieszkodliwy).

Rozpoznawanie
Politereftalan etylenu pali się kopcącym płomieniem, lecz nie ma charakterystycznego zapachu hiacyntu. Tworzywo to nie rozpuszcza się w typowych rozpuszczalnikach. Rozpuszcza się dopiero w tetrachloroetylenie na gorąco.

Właściwości ogólne:
gęstość: 1,39 g/cm3

Historia
Po raz pierwszy PET został opracowany do użycia w produkcji włókien syntetycznych przez British Calico Printers w 1941 roku. Prawa patentowe zostały sprzedane do DuPont i ICI, które z kolei sprzedały prawa na poszczególnych obszarach wielu firmom. W połowie lat 60 zaczęto go używać do produkcji folii, używanych w fotografii, kasetach wideo, kliszach do zdjęć rentgena i do pakowania. Na początku lat 70 została opracowana technikę produkcji butelek metoda rozdmuchu z dwuosiowa orientacja. Dziś butelki reprezentują największy obszar zużycia tworzywa PET. Tworzywo PET jest używane do produkcji opakowań (butelek, słoików, puszek) do wody, napojów gazowanych, soków, drinków alkoholowych, olei jadalnych, środków czyszczących dla gospodarstw domowych oraz innych opakowań przeznaczonych do kontaktu z żywnością i nie tylko.

Rynek PET w Polsce
Butelki PET pojawiły się na polskim rynku w roku 1989/1990 wraz ze zmianami gospodarczymi, otwarciem rynku i z importowanymi napojami. Zalety butelek PET zostały szybko dostrzeżone przez lokalnych producentów napojów. Rozpoczęli oni import pustych butelek. Udział kosztów transportu w cenie opakowania skłonił polskich przetwórców do rozważenia możliwości produkcji butelek PET w Polsce. Pierwsza rozdmuchiwarka został uruchomiona w roku 1992. Początkowo preformy do ich produkcji pochodziły z całkowicie z importu. Kolejnym krokiem było uruchomienie produkcji preform przez firmę Alpla - oddział austriackiego koncernu i Schmalbach Lubeca PET Polska. W roku 1995 w firmie ELANA rozpoczęła się produkcja granulatu PET pod handlową nazwą ELPET (PET butelkowy).
W ciągu 12 lat praktycznie od zera powstał w Polsce rynek PET, oceniany obecnie na ok 120 tys. ton. Przewiduje się, że rynek ten rozwijać się będzie w tempie ponad 5% rocznie, by w roku 2010 przekroczyć wielkość 200 tys. ton zużywanego PET. Zużycie tego tworzywa na głowę statystycznego Polaka sięga ponad 3 kg (w roku 1995-0,7 kg).
ELANAPET pozostaje dotychczas jedynym polskim producentem PET. Osiąga roczną wielkość produkcji rzędu 50 tys. ton, co stanowi ponad 40% zapotrzebowania polskiego rynku. Głównym źródłem importu PET jest Europa Zachodnia, z której pochodzi 2/3 tego surowca. Wśród krajów europejskich jako źródło zaopatrzenia dominują Niemcy, Wielka Brytania i Holandia. Dalekosiężne plany firmy mówią o rozbudowie produkcji do zdolności 130.000 ton. Terminarz inwestycji nie jest jednak określony.
Od dawna wiadomo o planach inwestycyjnych koreańskiego koncernu SK Group, zmierzających do uruchomienia produkcji butelkowego PET. Plany firmy obejmują dwa etapy. Do roku 2004 miała być uruchomiona zdolność produkcyjna na poziomie 120.000 ton, w drugim etapie do roku 2007 miałaby ona być zwiększona do 200.000 ton. Mimo oporu rządu RP, który wskazywał na lokalizację fabryki w południowej Polsce, wytwórnia PET została zlokalizowana we Włocławku.
Zestawienie planowanych zdolności produkcyjnych z prognozą zapotrzebowania na PET w Polsce w najbliższych latach może świadczyć, że Polska stanie się niebawem ważnym na europejskim rynku eksporterem netto PET. Zainteresowanie koreańskiej firmy może świadczyć o jej planach ekspansji przez Polskę na rynki Europy Zachodniej.
W Polsce obecnie zainstalowane są łącznie zdolności produkcyjne preform na poziomie ok. 150 tys. ton. Nie należy spodziewać się w najbliższym czasie kolejnych inwestycji w tym zakresie. Rozwoju polskiej branży opakowań PET podobnie jak w innych krajach należy upatrywać w ich nowych zastosowaniach w przemyśle kosmetycznym, mleczarskim, piwowarskim. Można spodziewać się wzrostu znaczenia butelek PET na rynku opakowań bez wzrostu ich łącznej masy. Postęp techniczny i nowe technologie pozwalają na zdecydowane obniżanie masy pojedynczego opakowania bez straty jego właściwości funkcjonalnych.
PET jest materiałem opakowaniowym łatwym do recyklingu. Wprowadzane w życie przepisy Waste Management and Product Charge Act wpłyną na zainteresowanie recyklingiem tego tworzywa. Według szacunków ok. 10% rocznej produkcji butelek PET jest poddawane w Polsce recyklingowi. To więcej niż w przypadku innych tworzywowych materiałów opakowaniowych. Więcej także niż narzucony przez przepisy 7% poziom odzysku.

CIEKAWOSTKI PET
Jak powstaje preforma?
Preformy produkowane są na maszynach wtryskowych z politereftalanu etylenu (PET). Początkowo ma on postać granulatu. Pierwszym etapem produkcji jest rozgrzanie tworzywa do temperatury 260 - 300 st. C. Po doprowadzeniu do stanu płynnego, masa jest wtryskiwana do formy, gdzie osiąga zamierzony kształt. W trakcie chłodzenia następuje proces krystalizacji, dzięki której preforma uzyskuje odpowiednie właściwości.

Jak powstaje butelka PET?
Butelki wytwarzane są na maszynach rozdmuchowych. Proces technologiczny wykorzystuje półprodukt, jakim jest preforma PET. Zostaje ona rozgrzana do temperatury ok. 80 st. C, dzięki czemu uzyskuje elastyczność. Po umieszczeniu w odpowiedniej formie, jest rozdmuchiwana strumieniem powietrza o wysokim ciśnieniu, aż do osiągnięcia zamierzonego kształtu. Jednocześnie następuje chłodzenie, w trakcie którego butelka uzyskuje odpowiednie właściwości.

Jakie są zalety tworzywa PET?
Tworzywo PET zdobyło w ostatnich latach niezwykłą popularność. Konsumenci doceniają jego wartość praktyczną, czyli wytrzymałość, odporność na tłuczenie, lekkość. Nie bez znaczenia pozostają inne walory: estetyka, dowolność formowania i barwienia, wysoki stopień przezroczystości. Warto zwrócić uwagę, że PET może być stosunkowo łatwo przetwarzany z wykorzystaniem praktycznie wszystkich metod recyklingu materiałów polimerowych.

Jaki kształt mogą mieć nasze butelki?
Jedną z najważniejszych zalet tworzywa PET jest absolutna dowolność w jego formowaniu. Dzięki temu, możemy wytworzyć butelkę lub słoik o kształcie, który najbardziej pasuje do Państwa produktu. Możemy zaproponować standardową formę lub pomóc stworzyć unikalny projekt opakowania. Przy większych zamówieniach firma PLASTPET może pokryć nawet do 100% kosztów nowego projektu - wszystko pozostaje kwestią indywidualnych konsultacji.